<一>、彩色陶板生產工藝

陶板實際上就是從劈開磚演變過來的，生產陶板的原料配方和工藝過程都與劈開磚非常類似，所以有人說陶板也就是超大規格的劈開磚，陶板的生產流程大致可分為原料開采、原料粉碎、配料、陳腐、擠出成形、干燥、燒成、切割、包裝。對于陶板的生產工藝過程，業界廣泛認為“原料配方是基礎，擠出成形是關鍵，濕坯干燥是難點，提高產量是方向”。

1、原料的選用與處理

陶板的原料較好選用伊犁石型巖性原料，這類原料較適合擠出成形，輔以高嶺石、蒙脫石類原料以調節其可塑性，通常可塑性指數至少達12，否則在干燥時易開裂、變形，但也不是可塑性指數越高越好，在保證坯體性能和干燥強度的前提下，可塑性應盡量低，否則影響成形(濕法擠出成形)以及后而的干燥和燒成工序。

原料處理一般為干法制粉，原料入廠后先晾干，再通過顆氏破碎機、錘式破碎機、雷蒙磨等設備進行破碎制粉，配料一般采用干料自動化配料，再加水混勻，進入陳腐階段。由于整個過程都不涉及原料成分的篩選，所以對入廠原料純度要求較高，控制原料中的雜質物質，如有機物、碳酸鹽等其他污染物，否則在燒成后將出現諸如黑心、爆點、色差等缺陷，因此，原料的質量決定了陶板的品質。

針對如何讓實現各干料(物料松散，但密度不同)均勻混料的問題，業內通過借鑒國外技術己經了間歇式行星球磨機，能很好地解決這個難題。

2、成形工藝

成形是陶板生產的關鍵工藝，早些年，國內的擠出設備是清一色的進口貨，近年來，國內部分企業著手自主，并取得了長足的進步。目前國內陶板生產企業大多用真空螺旋擠出機濕法擠出成型，由于陶板一般規格較大(寬度200~900mm，長度600~1800，厚度15~50mm)，擠出成形時受力復雜，所以要保證其平整度的難度較大，此外，成形時對擠出速度也有一定要求，一般控制在0.8~16m/min。速度過快可能導致泥料空轉發熱，太慢則生產效率低。

<二>、陶板常見缺陷應對措施

1、側曲

側曲俗稱“刀彎”，這是濕法成形較常見、較棘手的問題之一，也是陶板要克服的問題，產品越細長越容易發生。

側曲缺陷的影響因素分析，導致側曲缺陷產生的因素眾多，涉及到各個工序，需要控制。因此要制定作業標準，穩定泥料的水分、硬度，控制成形尺寸；適當降低干燥溫度，分階段保持濕度，穩定成形速度等。另外，熟練的高素質的生產操作人員至關重要。

2、炸坯

原因分析：當坯體內部水分大于表面水分，或水分含量不均勻，在升溫過快時，坯體內部的水分急劇向外擴散，而此時由于坯體表面已經干燥收縮，坯體受到應力作用產生裂紋、開口裂，嚴重時坯體急劇炸開，即炸坯。

對策：坯體干燥要均勻，入窯水分在2%以下，或1%以下好；窯前溫度控制在200℃以內，升溫不要太急。值得注意的是，有的廠為了預防空窯，陶板幕墻在環境濕度較大的情況下，依然大量儲坯，品管人員在干燥窯尾檢測的磚坯含水率在1%以下，但磚坯儲備幾小時后有吸濕，入窯后又升溫太急因而開裂、炸坯，這種情況也要預防。

3、風裂

原因分析：產品在冷卻時由于速度過快，熔體在固化溫度以下降溫過快，坯體中未反應的石英(稱為殘留石英)及方石英會因晶型轉化的體積變化給坯體帶來很大的內應力，因而產生微裂、炸裂。其特征是斷口鋒利，這就是常說的“風裂”。

橫向遲緩轉化，體積膨脹大；縱向迅速轉化，體積膨脹小。但是由于遲緩轉換的速度慢，加上液相的緩沖作用，因而體積膨脹也緩慢，危害作用并不大；縱向轉換的體積膨脹雖然小，但由于迅速，因而破壞性強，危害反而大，容易產生風裂。產生風裂的溫度點在573℃，體積變化為0.8%；以及180~270℃，體積變化為2.8%。

對策：控制好573℃和180~270℃的降溫速度。建筑陶板的厚度一般有18mm，20mm，30mm，38mm等，長度有的達1500mm甚至2000mm，比拋光磚的厚度(一般11mm)和長度都大。因此，在窯爐設計時，冷卻帶的設計要略長一些，調節手段要多一些。