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        建筑陶板彩色品生產工藝及擠出成形的關鍵問題

        2020-03-22 08:19:56

        一、彩色陶板生產工藝
          陶板實際上就是從劈開磚演變過來的,生產陶板的原料配方和工藝過程都與劈開磚非常類似,所以有人說陶板也就是超大規格的劈開磚,陶板的生產流程大致可分為原料開采、原料粉碎、配料、陳腐、擠出成形、干燥、燒成、切割、包裝。對于建筑陶板的生產工藝過程,業界廣泛認為“原料配方是基礎,擠出成形是關鍵,濕坯干燥是難點,提高產量是方向”。
          1、原料的選用與處理
          陶板的原料最好選用伊犁石型巖性原料,這類原料較適合擠出成形,輔以高嶺石、蒙脫石類原料以調節其可塑性,通常可塑性指數至少達12,否則在干燥時易開裂、變形,但也不是可塑性指數越高越好,在保證坯體性能和干燥強度的前提下,可塑性應盡量低,否則影響成形(濕法擠出成形)以及后而的干燥和燒成工序。
          原料處理一般為干法制粉,原料入廠后先晾干,再通過顆氏破碎機、錘式破碎機、雷蒙磨等設備進行破碎制粉,配料一般采用干料自動化配料,再加水混勻,進入陳腐階段。由于整個過程都不涉及原料成分的篩選,所以對入廠原料純度要求較高,必須控制原料中的雜質物質,如有機物、碳酸鹽等其他污染物,否則在燒成后將出現諸如黑心、爆點、色差等缺陷,因此,原料的質量決定了陶板的品質。
          針對如何讓實現各干料(物料松散,但密度不同)均勻混料的問題,業內通過借鑒國外技術己經研發出了間歇式行星球磨機,能很好地解決這個難題。
          2、成形工藝
          成形是陶板生產的關鍵工藝,早些年,國內的擠出設備是清一色的進口貨,近年來,國內部分企業著手自主研發,并取得了長足的進步。目前國內陶板生產企業大多用真空螺旋擠出機濕法擠出成型,由于陶板一般規格較大(寬度200~900mm,長度600~1800,厚度15~50mm),擠出成形時受力復雜,所以要保證其平整度的難度較大,此外,成形時對擠出速度也有一定要求,一般控制在0.8~16m/min。速度過快可能導致泥料空轉發熱,太慢則生產效率低。
          二、陶板擠出成形工藝的關鍵問題
          1、泥料方面
          (1)原料的顆粒級配。如一些硬質原料顆粒較大,燒成后會在產品表面出現爆點,且在擠出過程中,坯體邊棱會產生開裂。
          (2)泥料本身是否適應擠壓成形。有些泥料由于其可塑性太高或太低,或者觸變性能不夠理想,導致在擠壓成形過程中容易出現開裂或變形。
          (3)泥料混合均勻程度和泥料的可塑性。陶板可塑性好可確保在擠出過程中泥料不容易開裂,混合均勻可保證產品在干燥和燒成過程中不變形。
          2、擠出機方面
          擠出機的攪刀角度、長度、出口的退拔度、真空度等對擠壓成形有影響。選擇合理的擠出設備是確保擠壓成形的重要保障。
          (1)真空度
          真空練泥的主要作用是排除泥料中的氣體,改善泥料性能。由于氣體的排除和對泥料的揉練、擠壓,使泥料組織趨向均勻、致密,大大提高了坯體的可塑性。如果真空度達不到,擠出坯體會有裂紋。一般要求真空度不大于一0.09MPa真空度降低的原因有真空室漏氣、堵塞;真空泵中潤滑油的稠度不適合,或沒有及時更換;真空泵的活塞磨損等。
          (2)加泥速度
          如果加料過快,真空室易堵,泥料在真空室停留時間短,氣體排除不充分;加泥太慢,會產生脫節現象,導致致密度不均勻。加泥量應根據擠出機的容量大小、長短來控制,通過調節自動喂料皮帶速度控制加泥速度。
          (3)泥料水分
          泥料水分過多,泥料過軟,易堵塞真空室;泥料水分過少,會增大擠出壓力,容易導致擠出機發熱厲害,不利于擠出機設備保養,所以在陶板生產中水分一般控制在16%~18%。
          3、模具方面
          陶板模具結構是否合理。如在模具設計上,模具A出泥周圍是方形,而模具B是弧形,模具B出泥兩邊采用弧形設計,能起到泥料的緩沖作用,能更好地控制出泥量及速度。

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