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        陶板擠出成形的關鍵問題和彩色陶板干燥燒成工藝

        2020-10-02 22:04:17

        [一]、陶板擠出成形工藝的關鍵問題

        1、泥料方面

        (1)原料的顆粒級配。如一些硬質原料顆粒較大,燒成后會在產品表面出現爆點,且在擠出過程中,坯體邊棱會產生開裂。

        (2)泥料本身是否適應擠壓成形。有些泥料由于其可塑性太高或太低,或者觸變性能不夠理想,導致在擠壓成形過程中容易出現開裂或變形。

        (3)泥料混合均勻程度和泥料的可塑性。建筑陶板可塑性好可確保在擠出過程中泥料不容易開裂,混合均勻可保證產品在干燥和燒成過程中不變形。

        2、擠出機方面

        擠出機的攪刀角度、長度、出口的退拔度、真空度等對擠壓成形有影響。選擇合理的擠出設備是確保擠壓成形的重要保障。

        (1)真空度

        真空練泥的主要作用是排除泥料中的氣體,改變泥料性能。由于氣體的排除和對泥料的揉練、擠壓,使泥料組織趨向均勻、致密,大大提高了坯體的可塑性。如果真空度達不到,擠出坯體會有裂紋。一般要求真空度不大于一0.09MPa真空度降低的原因有真空室漏氣、堵塞;真空泵中潤滑油的稠度不適合,或沒有及時換;真空泵的活塞磨損等。

        (2)加泥速度

        如果加料過快,真空室易堵,泥料在真空室停留時間短,氣體排除不充分;加泥太慢,會產生脫節現象,導致致密度不均勻。加泥量應根據擠出機的容量大小、長短來控制,通過調節自動喂料皮帶速度控制加泥速度。

        (3)泥料水分

        泥料水分過多,泥料過軟,易堵塞真空室;泥料水分過少,會增大擠出壓力,容易導致擠出機發熱厲害,不利于擠出機設備保養,所以在陶板生產中水分一般控制在16%~18%。

        3、模具方面

        陶板模具結構是否合理。如在模具設計上,模具A出泥周圍是方形,而模具B是弧形,模具B出泥兩邊采用弧形設計,能起到泥料的緩沖作用,能好地控制出泥量及速度。

        [二]、彩色陶板干燥燒成工藝

        干燥是難點:成形好的陶板直接進入干燥窯,由于陶板含水率較高,一般在16.8~19.7%,且規格大,所以干燥時間較長(一般需要2~3h)、難度大。輥道干燥窯是陶板干燥的主流干燥器,針對陶板幕墻的特點,陶板干燥輥道窯的設計也不同于傳統的干燥窯,其特點是:小棍棒密排,多層干燥。國內有的企業的陶板干燥窯為了減短窯長、效率,采用多層干燥器。干燥過程中應該注意各個階段溫度、濕度、氣流的控制,特別是干燥前段,由于進窯水分大,所以要低溫高濕,同時注意均勻進風、抽風,否則極易開裂甚至炸坯,其中溫度的控制是難點,控溫的難點在于測溫,現在較新的測溫手段是紅外熱像儀法,入干燥窯前坯體溫度分布紅外熱像圖。

        此外,有的企業是用烘房干燥,其控制難度較大,效率不及輥道窯干燥。國內還有個別企業使用技術水平較高的微波干燥技術,充分發揮微波干燥特點,干燥由內到外均勻受熱,干燥速度快而均勻。

        干燥后進入燒成階段,其原理與普通輥道窯一樣,但由于陶板規格大,相應地希望窯爐內寬較大,窯寬越大,越容易產生溫差,而磚規格越大對溫差越敏感,所以陶板燒成的關鍵技術在于控制窯爐截而上的溫差,燒成窯的溫度控也可借助于紅外熱像儀來測溫,陶板燒成窯實例及窯尾的紅外熱像圖。

        后續工序包括磨邊、表面修飾、包裝等,這與傳統陶瓷生產相似。整個工序都采用全自動化控制,節約人力物力,減少人工搬運中磕碰帶來的破損,由于陶板產品尺寸大、生產工序多,生產難度較大,缺陷的種類和出現的頻率高,就解決方法而言,較重要的是要控制生產參數和工藝的穩定,并在生產中積累經驗。


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